局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
板框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
不停機卷簾式收紙
無需任何操作，主、副收紙裝置自動切換，大大提升工作效率。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-1060AT |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本 SMC 氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、西門子（茵夢達）品牌主電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 收紙部 | |
| 01、卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙 | 〇 |
| 02、可調機械式收紙毛刷壓紙機構，幫助牙排卸紙并堆疊。 | 〇 |
| 03、收紙齊紙裝置 | 〇 |
| 04、上下極限開關光電檢測，防止收紙臺堆紙過高和紙張上卷 | 〇 |
| 05、收紙部可通過7英寸觸摸屏調控整臺機器 | 〇 |
| 06、收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便 | 〇 |
| 07、彈簧鏈條調節裝置，調節彈簧鏈條漲緊后，可減少牙排轉向的慣量沖擊，并保持鏈條的均衡漲緊度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、模切部采用德國西門子PLC控制系統 | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、燙金部采用匯川控制系統 | 〇 |
| 04、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 05、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 10、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 11、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 12、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、 穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-1060AT |
| 最大用紙幅面 | 1060×760mm |
| 最小用紙幅面 | 400×350mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 叼口空白 | 9-17mm |
| 刀線高 | 23.8mm |
| 板框內版尺寸 | 1080×790mm |
| 紙張規格 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm 卡紙，≤4mm 瓦楞紙 |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度(凹凸/深壓紋) | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600T |
| 最大工作速度 | 8000s/h |
| 最大給紙高度 | 1630mm (含木托板) |
| 最大收紙高度 | 1480mm (含木托板) |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm (縱向vertical)，Φ200mm(橫向Transeversal) |
| 電加熱系統 | 20溫區，40-180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20-1060mm |
| 整機尺寸 | 7715×4727×2683mm(長含預上紙軌道；寬含腳踏板) |
| 整機尺寸（含板框預裝架） | 7715×5627×2683mm(長含預上紙軌道；寬含腳踏板) |
| 機器總重 | 24000kg |
| 主電機功率 | 15KW |
| 總用電功率 | 56KW |
| 氣源要求 | 壓力：0.6~0.7Mpa，流量：≥0.37m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-2S1060TT |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 10、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 11、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 12、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-2S1060TT |
| 功能簡介 | 1. 燙金+燙金 2. 燙金+凹凸(深壓紋) 3. 燙金+模切 4. 凹凸(深壓紋)+模切 |
| 適用紙張范圍 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm瓦楞紙 |
| 最大紙張尺寸 | 1060×760mm |
| 最小紙張尺寸 | 400×350mm |
| 版框內徑尺寸 | 1080×790mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600ton + 600ton |
| 最大工作速度 | 7200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 9800×7613×2909mm |
| 整機凈重 | 47000kg |
| 滿載功率 | 118KW |
| 氣源要求 | 壓力：0.6~0.7MPA，流量：≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
不停機卷簾式收紙部
無需任何操作，主、副收紙裝置自動切換，大大提升工作效率。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-2S1060TMC |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與40cr曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部(三框、四邊清廢) | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，快速安裝清廢板，上、下框運行，而中框不運行，少打連點，不易散板 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 11、漏斗式廢料收集裝置 | 〇 |
| 12、叼口清廢裝置可將叼口廢邊自動輸送到機外，配合清廢滑道，可自動滑入主清廢通道 | 〇 |
| 收紙部 | |
| 01、卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙 | 〇 |
| 02、可調機械式收紙毛刷壓紙機構，幫助牙排卸紙并堆疊 | 〇 |
| 03、收紙齊紙裝置 | 〇 |
| 04、上下極限開關光電檢測，防止收紙臺堆紙過高和紙張上卷 | 〇 |
| 05、收紙部可通過7英寸觸摸屏調控整臺機器 | 〇 |
| 06、收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便 | 〇 |
| 07、彈簧鏈條調節裝置，調節彈簧鏈條漲緊后，可減少牙排轉向的慣量沖擊，并保持鏈條的均衡漲緊度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-2S1060TMC |
| 功能簡介 | 1. 燙金+模切+清廢 2. 凹凸(深壓紋)+模切+清廢 |
| 適用紙張范圍 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm瓦楞紙 |
| 最大紙張尺寸 | 1060×760mm |
| 最小紙張尺寸 | 400×350mm |
| 版框內徑尺寸 | 1080×790mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 10~18mm |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600ton + 300ton |
| 最大工作速度 | 7200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 模切+清廢 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 9800×7613×2909mm |
| 整機凈重 | 45000kg |
| 滿載功率 | 91KW |
| 氣源要求 | 壓力：0.6~0.7MPA，流量：≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
不停機卷簾式收紙
無需任何操作，主、副收紙裝置自動切換，大大提升工作效率。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-2S1060TRC |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部(三框、四邊清廢) | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，快速安裝清廢板，上、下框運行，而中框不運行，少打連點，不易散板 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 11、漏斗式廢料收集裝置 | 〇 |
| 12、叼口清廢裝置可將叼口廢邊自動輸送到機外，配合清廢滑道，可自動滑入主清廢通道 | 〇 |
| 收紙部 | |
| 01、卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙 | 〇 |
| 02、可調機械式收紙毛刷壓紙機構，幫助牙排卸紙并堆疊 | 〇 |
| 03、收紙齊紙裝置 | 〇 |
| 04、上下極限開關光電檢測，防止收紙臺堆紙過高和紙張上卷 | 〇 |
| 05、收紙部可通過7英寸觸摸屏調控整臺機器 | 〇 |
| 06、收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便 | 〇 |
| 07、彈簧鏈條調節裝置，調節彈簧鏈條漲緊后，可減少牙排轉向的慣量沖擊，并保持鏈條的均衡漲緊度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-2S1060TRC |
| 功能簡介 | 1. 燙金+凹凸(深壓紋) 2. 燙金+模切+清廢 3. 凹凸(深壓紋)+模切+清廢 |
| 適用紙張范圍 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm瓦楞紙 |
| 最大紙張尺寸 | 1060×760mm |
| 最小紙張尺寸 | 400×350mm |
| 版框內徑尺寸 | 1080×790mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 10~18mm |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600ton + 600ton |
| 最大工作速度 | 7200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 配備電加熱系統+清廢 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 9800×7613×2909mm |
| 整機凈重 | 46000kg |
| 滿載功率 | 106KW |
| 氣源要求 | 壓力：0.6~0.7MPA，流量：≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-3S1060TTT |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-3S1060TTT |
| 功能簡介 | 1.燙金+燙金+燙金 2.燙金+燙金+凹凸（深壓紋） 3.燙金+燙金+模切 4.燙金+凹凸（深壓紋）+模切 |
| 適用紙張范圍 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm 瓦楞紙 |
| 最大紙張尺寸 | 1060×760mm |
| 最小紙張尺寸 | 400×350mm |
| 版框內徑尺寸 | 1080×790mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9-17mm |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600ton + 600ton + 600ton |
| 最大工作速度 | 6200s/h |
| 最大給紙堆高(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙堆高(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙堆高(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 三機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 11774×7613×2909mm |
| 整機凈重 | 63000kg |
| 滿載功率 | 177KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
不停機卷簾式收紙
無需任何操作，主、副收紙裝置自動切換，大大提升工作效率。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-3S1060TTMC |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部(三框、四邊清廢) | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，快速安裝清廢板，上、下框運行，而中框不運行，少打連點，不易散板 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 11、漏斗式廢料收集裝置 | 〇 |
| 12、叼口清廢裝置可將叼口廢邊自動輸送到機外，配合清廢滑道，可自動滑入主清廢通道 | 〇 |
| 收紙部 | |
| 01、卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙 | 〇 |
| 02、可調機械式收紙毛刷壓紙機構，幫助牙排卸紙并堆疊 | 〇 |
| 03、收紙齊紙裝置 | 〇 |
| 04、上下極限開關光電檢測，防止收紙臺堆紙過高和紙張上卷 | 〇 |
| 05、收紙部可通過7英寸觸摸屏調控整臺機器 | 〇 |
| 06、收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便 | 〇 |
| 07、彈簧鏈條調節裝置，調節彈簧鏈條漲緊后，可減少牙排轉向的慣量沖擊，并保持鏈條的均衡漲緊度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-3S1060TTMC |
| 功能簡介 | 1. 燙金+燙金+模切+清廢 2. 燙金+凹凸(深壓紋)+模切+清廢 3. 凹凸(深壓紋)+凹凸(深壓紋)+模切+清廢 |
| 最大紙張尺寸 | 1060×760mm |
| 最小紙張尺寸 | 400×350mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 10-18mm |
| 版框內徑尺寸 | 1080×790mm |
| 適用紙張范圍 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm瓦楞紙 |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600ton + 600ton + 300ton |
| 最大工作速度 | 6200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組電化鋁送箔系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組電化鋁送箔系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 三機組 | 模切+清廢 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 11774×7613×2909mm |
| 整機凈重 | 61000kg |
| 滿載功率 | 150KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
不停機卷簾式收紙
無需任何操作，主、副收紙裝置自動切換，大大提升工作效率。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-3S1060TTRC |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部(三框、四邊清廢) | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，快速安裝清廢板，上、下框運行，而中框不運行，少打連點，不易散板 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 11、漏斗式廢料收集裝置 | 〇 |
| 12、叼口清廢裝置可將叼口廢邊自動輸送到機外，配合清廢滑道，可自動滑入主清廢通道 | 〇 |
| 收紙部 | |
| 01、卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙 | 〇 |
| 02、可調機械式收紙毛刷壓紙機構，幫助牙排卸紙并堆疊 | 〇 |
| 03、收紙齊紙裝置 | 〇 |
| 04、上下極限開關光電檢測，防止收紙臺堆紙過高和紙張上卷 | 〇 |
| 05、收紙部可通過7英寸觸摸屏調控整臺機器 | 〇 |
| 06、收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便 | 〇 |
| 07、彈簧鏈條調節裝置，調節彈簧鏈條漲緊后，可減少牙排轉向的慣量沖擊，并保持鏈條的均衡漲緊度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-3S1060TTRC |
| 功能簡介 | 1. 燙金+燙金+模切+清廢 2. 燙金+凹凸(深壓紋)+模切+清廢 3. 凹凸(深壓紋)+凹凸(深壓紋)+模切+清廢 4. 燙金+燙金+凹凸(深壓紋) |
| 適用紙張范圍 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm瓦楞紙 |
| 最大紙張尺寸 | 1060×760mm |
| 最小紙張尺寸 | 400×350mm |
| 版框內徑尺寸 | 1080×790mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9-17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 10-18mm |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600ton + 600ton + 600ton |
| 最大工作速度 | 6200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 三機組系統 | 配備電加熱系統+清廢 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 11774×7613×2909mm |
| 整機凈重 | 62000kg |
| 滿載功率 | 165KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
不停機卷簾式收紙
無需任何操作，主、副收紙裝置自動切換，大大提升工作效率。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-3S1060TRMC |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部(三框、四邊清廢) | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，快速安裝清廢板，上、下框運行，而中框不運行，少打連點，不易散板 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 11、漏斗式廢料收集裝置 | 〇 |
| 12、叼口清廢裝置可將叼口廢邊自動輸送到機外，配合清廢滑道，可自動滑入主清廢通道 | 〇 |
| 收紙部 | |
| 01、卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙 | 〇 |
| 02、可調機械式收紙毛刷壓紙機構，幫助牙排卸紙并堆疊 | 〇 |
| 03、收紙齊紙裝置 | 〇 |
| 04、上下極限開關光電檢測，防止收紙臺堆紙過高和紙張上卷 | 〇 |
| 05、收紙部可通過7英寸觸摸屏調控整臺機器 | 〇 |
| 06、收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便 | 〇 |
| 07、彈簧鏈條調節裝置，調節彈簧鏈條漲緊后，可減少牙排轉向的慣量沖擊，并保持鏈條的均衡漲緊度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-3S1060TRMC |
| 功能簡介 | 1. 燙金+凹凸(深壓紋)+模切+清廢 2.凹凸(深壓紋)+凹凸(深壓紋)+模切+清廢 |
| 適用紙張范圍 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm瓦楞紙 |
| 最大紙張尺寸 | 1060×760mm |
| 最小紙張尺寸 | 400×350mm |
| 版框內徑尺寸 | 1080×770mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9-17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 10-18mm |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 600ton + 600ton + 300ton |
| 最大工作速度 | 6200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 配備電加熱系統 |
| 三機組系統 | 模切+清廢 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 11774×7613×2909mm |
| 整機凈重 | 60000kg |
| 滿載功率 | 99KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
分品堆疊系統
分品后成品堆疊系統，可選擇分品堆疊或不分品整張紙堆疊（選裝件），適應訂單結構多元化，生產調度靈活性強。
自動分隔頁插入
自動計數分品部成品插頁紙送出機構，并配置有插頁紙到位電子檢測。
不停機取樣
一鍵不停機取樣，快捷方便。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-2S1060TMSCE |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部 | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，快速安裝清廢板，上、下框運行，而中框不運行，少打連點，不易散板 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 分品部 | |
| 01、分品工具快鎖系統 | 〇 |
| 02、帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 03、分品工具中心定位系統 | 〇 |
| 04、分品上框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 05、可拉出式全清廢分品上框，換版快捷，操作方便 | 〇 |
| 06、自動鋪紙計數裝置 | 〇 |
| 07、自動不停機收紙裝置 | 〇 |
| 08、自動出料裝置可以滿足歐標 1200*800mm 托盤 | 〇 |
| 09、插頁吸盤裝置，根據紙張尺寸，自動選擇 | 〇 |
| 10、恒定的壓平系統(NTC)，成品堆疊后頂端可能有翹曲不平現象，可調節成品堆頂面 高度來加大或減少下壓力度 | 〇 |
| 11、堆紙棧板自動轉換裝置 | 〇 |
| 12、廢邊輸送裝置 | 〇 |
| 13、伺服驅動的阻尼毛刷 | 〇 |
| 14、自動分隔頁插入裝置 | 〇 |
| 15、不停機取樣裝置 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-2S1060TMSCE |
| 功能簡介 | 1. 燙金+模切+清廢+分品 2. 凹凸(深壓紋)+模切+清廢+分品 |
| 最大用紙幅面 | 1060×760mm |
| 最小用紙幅面 | 400×350mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 5mm |
| 板框內版尺寸 | 1080×790mm |
| 紙張規格 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm 瓦楞紙 |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 一機組 600T；二機組 300T |
| 最大工作速度 | 7200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向，Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 模切+清廢+分品 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 12850×7613×2909mm (L×W×H) |
| 機器總重 | 47000kg |
| 滿載功率 | 93KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
分品堆疊系統
分品后成品堆疊系統，可選擇分品堆疊或不分品整張紙堆疊（選裝件），適應訂單結構多元化，生產調度靈活性強。
自動分隔頁插入
自動計數分品部成品插頁紙送出機構，并配置有插頁紙到位電子檢測。
不停機取樣
一鍵不停機取樣，快捷方便。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-3S1060TTMSCE |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部 | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，快速安裝清廢板，上、下框運行，而中框不運行，少打連點，不易散板 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 分品部 | |
| 01、分品工具快鎖系統 | 〇 |
| 02、帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 03、分品工具中心定位系統 | 〇 |
| 04、分品上框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 05、可拉出式全清廢分品上框，換版快捷，操作方便 | 〇 |
| 06、自動鋪紙計數裝置 | 〇 |
| 07、自動不停機收紙裝置 | 〇 |
| 08、自動出料裝置可以滿足歐標 1200*800mm 托盤 | 〇 |
| 09、插頁吸盤裝置，根據紙張尺寸，自動選擇 | 〇 |
| 10、恒定的壓平系統(NTC)，成品堆疊后頂端可能有翹曲不平現象，可調節成品堆頂面 高度來加大或減少下壓力度 | 〇 |
| 11、堆紙棧板自動轉換裝置 | 〇 |
| 12、廢邊輸送裝置 | 〇 |
| 13、伺服驅動的阻尼毛刷 | 〇 |
| 14、自動分隔頁插入裝置 | 〇 |
| 15、不停機取樣裝置 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-3S1060TTMSCE |
| 功能簡介 | 1. 燙金+燙金+模切+清廢+分品 2. 燙金+凹凸(深壓紋)+模切+清廢+分品 3. 凹凸(深壓紋)+凹凸(深壓紋)+模切+清廢+分品 |
| 最大用紙幅面 | 1060×760mm |
| 最小用紙幅面 | 400×350mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓精度 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 5mm |
| 板框內版尺寸 | 1080×790mm |
| 紙張規格 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm 瓦楞紙 |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 一機組 600T；二機組 600T；三機組 300T |
| 最大工作速度 | 6200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向；Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 三機組系統 | 模切+清廢+分品 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 14995×7613×2909mm (L×W×H) |
| 機器總重 | 63000kg |
| 滿載功率 | 152KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |
平面圖
局部介紹
飛達（四吸六送）
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
雙張檢測器
超聲波雙張檢測，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕。
小叼嘴牙排
高新技術碳纖維牙排，并由大動角間歇機構驅動，走紙平順，有利于多拼版少連點高速運行，生產效率高，不易散版。安全牙排鏈條鎖，在生產停機及發生故障以及激活安全裝置時自動鎖定牙排驅動鏈條，確保作業人員的安全。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部微調蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
模切鋼板微調裝置
15mm合成材料精磨模切支撐板，配置中央定位5mm硬模切鋼板 4mm+1mm層夾模切鋼板及+/-0.9mm縱橫向微調裝置，校版方便快捷。
版框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
先進的快速鎖板裝置
中央定位快鎖清廢、分品模具版框，置換裝夾模具快捷，換版時間短，實際生產率高。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
分品堆疊系統
分品后成品堆疊系統，可選擇分品堆疊或不分品整張紙堆疊（選裝件），適應訂單結構多元化，生產調度靈活性強。
自動分隔頁插入
自動計數分品部成品插頁紙送出機構，并配置有插頁紙到位電子檢測。
不停機取樣
一鍵不停機取樣，快捷方便。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | BHT-3S1060TRMSCE |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 12、超聲波雙張檢測器，調節容易、精準，減少印刷表面擦痕 | 〇 |
| 13、四個前規可單獨調整 | 〇 |
| 14、壓紙裝置，更加順暢地將彎曲紙張送到前規 | 〇 |
| 15、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 16、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 17、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 18、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 19、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 20、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 21、紙張不到位強制夾紙和開牙裝置 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套高新技術碳纖維牙排及定位結構，精鋼小叼嘴牙片及配套牙枕，牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主電機采用伺服電機傳動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 清廢部 | |
| 01、上清廢傳動機構 | 〇 |
| 02、上清廢框抬起裝置，可任意選擇是否使用清廢功能 | 〇 |
| 03、清廢上框采用氣動快鎖裝置 | 〇 |
| 04、可拉出式具有快鎖功能的中間清廢陰模傳動機構 | 〇 |
| 05、中間清廢板的安裝采用中心線快速定位安裝方式，使操作人員可以快速安裝清廢板， 提高換板效率 | 〇 |
| 06、清廢下框采用中心定位方式 | 〇 |
| 07、下清廢傳動機構 | 〇 |
| 08、高效及順暢的凸輪運動曲線帶動大動角清廢和全清廢工具，以確保機器在高速運行時的廢料清除 | 〇 |
| 09、清廢框架帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 10、清廢牙排定位裝置 | 〇 |
| 分品部 | |
| 01、分品工具快鎖系統 | 〇 |
| 02、帶數字顯示的微調裝置 | 〇 |
| 03、分品工具中心定位系統 | 〇 |
| 04、分品上框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 05、可拉出式全清廢分品上框，換版快捷，操作方便 | 〇 |
| 06、自動鋪紙計數裝置 | 〇 |
| 07、自動不停機收紙裝置 | 〇 |
| 08、自動出料裝置可以滿足歐標 1200*800mm 托盤 | 〇 |
| 09、插頁吸盤裝置，根據紙張尺寸，自動選擇 | 〇 |
| 10、恒定的壓平系統(NTC)，成品堆疊后頂端可能有翹曲不平現象，可調節成品堆頂面 高度來加大或減少下壓力度 | 〇 |
| 11、堆紙棧板自動轉換裝置 | 〇 |
| 12、廢邊輸送裝置 | 〇 |
| 13、伺服驅動的阻尼毛刷 | 〇 |
| 14、自動分隔頁插入裝置 | 〇 |
| 15、不停機取樣裝置 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的PLC控制系統（專利技術） | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用德國西門子10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍Omron的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、清廢與燙金功能快速轉換裝置 | 〇 |
| 10、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 11、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 12、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 13、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | BHT-3S1060TRMSCE |
| 功能簡介 | 1. 燙金+凹凸(深壓紋)+模切+清廢+分品 2. 凹凸(深壓紋)+凹凸(深壓紋)+模切+清廢+分品 |
| 最大用紙幅面 | 1060×760mm |
| 最小用紙幅面 | 400×350mm |
| 最大模切幅面 | 1060×745mm |
| 最大燙金幅面 | 1060×740mm |
| 最大熱壓幅面 | 1060×740mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 最小雙刀廢邊寬度 | 5mm |
| 板框內版尺寸 | 1080×790mm |
| 紙張規格 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm卡紙，≤4mm 瓦楞紙 |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 燙金精度/全息燙金精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 一機組 600T；二機組 600T；三機組 300T |
| 最大工作速度 | 6200s/h |
| 最大給紙高度(含托盤)(普通模式) | 1800mm |
| 最大給紙高度(含托盤)(不停式模式) | 1520mm |
| 最大收紙高度(含托盤) | 1580mm |
| 最大金箔直徑 | Φ250mm縱向；Φ200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20～1060mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 配備電加熱系統 |
| 三機組系統 | 模切+清廢+分品 |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 14995×7613×2909mm (L×W×H) |
| 機器總重 | 63000kg |
| 滿載功率 | 140KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |
平面圖
