MHK 2S920TT
雙機組燙金模切機
產品特點
產品描述：一次走紙可實現如下工藝：
1. 燙金+燙金
2. 燙金+模切
3. 凹凸(深壓紋)+模切
4. 燙金+凹凸(深壓紋)
MHK-2S920TT可完成傳統單工位燙印設備無法完成的兩次燙金精確套準或燙金后凹凸或燙金后模切清廢等高難度產品，為您的印后增值。工序沒有減少，人員成倍減少，效率成倍提高，質量越來越好，聚模會燙，聚模熱壓，聚燙熱壓，一氣呵成，無縫銜接！
局部介紹
飛達
基于先進技術平臺而設計的送紙部，精準、穩定、可靠，可順暢輸送從80克薄紙到4mm以下瓦楞紙的各種紙張。
輸紙臺
采用氣彈簧輔助動力，到位減速機構裝置，與壓紙框配備整體調節壓紙輪裝置，方便快速調節。
牙排后定位伺服控制系統
牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品）。
燙金部蜂窩板
20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定。最大燙金壓力可達600噸。
放箔部
三縱二橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小。
板框微調裝置
采用中心線快速定位的裝置，并具有微調功能，方便版框快速調整。
模切鋼板微調裝置
15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷、簡單, 減少補版作業時間。
同步帶傳動，間歇機構
進口高精度間歇分割器，長期使用也能保證較高的定位精度。
主機冷卻潤滑機構
自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度。
收紙部
卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙，收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便。
德國真空泵
德國BECKER無油式吹吸兩用真空泵。
自動供油系統
整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油。
配置項目
| 輸紙部 | MHK-2S920TT |
| 01、不停機高速送紙部 | 〇 |
| 02、魚鱗式強力吸紙飛達頭，4 吸 6 送，吸頭可配合紙張的變形狀況調試各種吸紙角度 | 〇 |
| 03、可調式吸風筒，吸頭及分氣閥超硬合金處理 | 〇 |
| 04、3 道飛達頭防撞裝置 | 〇 |
| 05、橫向分紙吹風裝置 | 〇 |
| 06、主、副堆紙臺不停車交替，飛達不停機操作 | 〇 |
| 07、主給紙堆電動左右微調裝置 | 〇 |
| 08、預堆紙裝置配置軌道使操作人員可準確方便地將紙堆送入飛達 | 〇 |
| 09、紙張對位調節裝置，能夠在不停機的狀態下對紙張到達前規距離進行手動調整 | 〇 |
| 10、大斜面輸紙臺，適合于薄紙與彎曲紙張的高速輸送 | 〇 |
| 11、推拉兩用側規，操作側、傳動側各一套。側規可在推拉規間調節以滿足不同紙張需求 | 〇 |
| 12、側規、前規紙張光電檢測 | 〇 |
| 13、紙張輸送到前規減速機構 | 〇 |
| 14、機電式雙張檢測器 | 〇 |
| 15、進口輸紙皮帶及不銹鋼傳送板 | 〇 |
| 16、輸紙框氣動抬起裝置 | 〇 |
| 17、單點離合器：輸送部與主機部能夠隨時分離和同步結合，簡化和方便了操作順序。無論打樣、試壓力等都能隨心所欲地分離及合上輸送部 | 〇 |
| 18、PLC 及電子凸輪控制整機的時序 | 〇 |
| 19、德國貝克品牌吹吸兩用真空泵 | 〇 |
| 模切部 | |
| 01、整機鑄件采用QT-700-2球墨鑄鐵 | 〇 |
| 02、進口蝸輪，蝸桿與 40cr 曲軸 | 〇 |
| 03、整套進口陽極處理鋁合金牙排及定位結構，每條牙排采用可調式牙排結構 | 〇 |
| 04、進口主傳動鏈條 | 〇 |
| 05、牙排后定位采用伺服控制系統，可通過PLC觸摸屏按鍵實現調節每條牙排的準確精度，確保牙排精度，永久性達到±0.075mm精度（專利產品） | 〇 |
| 06、進口間歇分割器 | 〇 |
| 07、進口同步帶、帶輪傳動 | 〇 |
| 08、進口過載扭力限制保護器 | 〇 |
| 09、主傳動進口氣動離合器剎車裝置 | 〇 |
| 10、壓力自動調節裝置，可通過PLC觸摸屏按鍵實現壓力的準確控制 | 〇 |
| 11、模切壓力采用變形測量器直接精確測量，并在人機界面上顯示 | 〇 |
| 12、模切底板和刀模板回轉裝置 | 〇 |
| 13、15mm模切鋼板墊板配備5mm組合式下墊板中心定位結構+/-0.9mm縱橫向微調裝置, 換版快捷簡單, 減少補版作業時間 | 〇 |
| 14、模切刀版與模切板框的聯接采用抓釘螺母和螺絲形式，裝入時采用中央定位系統，換版快捷、準確 | 〇 |
| 15、模切板框具有微調功能，方便板框調整 | 〇 |
| 16、模切板框和模切下墊板采用日本SMC氣量調節器鎖定，避免上板框鎖定安裝不到位的情況，有效避免人為因素操作造成的損失 | 〇 |
| 17、主傳動采用伺服電機驅動 | 〇 |
| 18、日本SMC氣壓檢測裝置，氣壓過低報警提示 | 〇 |
| 19、配備儲氣罐，確保整機氣壓穩定 | 〇 |
| 20、整機采用集中自動供油系統，確保傳動部位不缺油 | 〇 |
| 21、自動泵油循環冷卻裝置，確保主機長時間高速運轉的潤滑，保持主機潤滑油正常溫度 | 〇 |
| 收紙部 | |
| 01、卷簾式輔收紙架，可實現不停機收紙 | 〇 |
| 02、可調機械式收紙毛刷壓紙機構，幫助牙排卸紙并堆疊 | 〇 |
| 03、收紙齊紙裝置 | 〇 |
| 04、上下極限開關光電檢測，防止收紙臺堆紙過高和紙張上卷 | 〇 |
| 05、收紙部可通過 7 英寸觸摸屏調控整臺機器 | 〇 |
| 06、收紙雙向輔助吹風，手動取樣機構，操作方便 | 〇 |
| 07、彈簧鏈條調節裝置，調節彈簧鏈條漲緊后，可減少牙排轉向的慣量沖擊，并保持鏈條的均衡漲緊度 | 〇 |
| 電氣部 | |
| 01、自主研發的 PLC 控制系統(專利技術) | 〇 |
| 02、模切部和收紙部采用10.4英寸和7英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 03、整機采用德國Moeller的繼電器、交流接觸器、空氣開關和按鈕，保證了電器部分的穩定和可靠 | 〇 |
| 04、整機采用日本歐姆龍 Omron 的光電開關，光纖，編碼器和傳感器，確保電氣檢測各部位動作的準確和穩定 | 〇 |
| 燙金電腦控制系統 | |
| 01、自主研發 AC801 燙金電腦控制系統，運行精度準確、速度快，可實現高速智能跳步運行大幅面電化鋁箔(專利技術) | 〇 |
| 02、三縱兩橫鋁箔獨立送箔系統，保證高速下電化鋁輸送平穩、準確，張力控制可靠，鋁箔拉伸小 | 〇 |
| 03、三縱燙金收箔內側大幅面雙軸收箔裝置(專利技術) | 〇 |
| 04、三縱燙金收箔外側智能收箔柜裝置 | 〇 |
| 05、三縱送箔架采用推拉式裝置，方便送箔架從機內拉出更換鋁箔，操作簡便安全 | 〇 |
| 06、燙金伺服采用直連式送箔軸裝置、精度高 | 〇 |
| 07、配置斷箔檢測系統，防止因電化鋁意外斷裂而引起的燙印廢品，提高燙印產品成品率 | 〇 |
| 08、20 溫區獨立控制系統，有效控制燙金板的加熱溫度。確保整個加熱系統溫度控制更加均衡、穩定 | 〇 |
| 09、縱橫雙向配有鋁箔分離吹氣裝置，適用于大面積燙金 | 〇 |
| 10、鋁箔長度短于設定參數將觸發警報，計算機處理鋁箔監控系統顯示剩余及已用鋁箔長度 | 〇 |
| 11、燙金部操作臺采用 14 英寸觸摸顯示屏 | 〇 |
| 12、全息防偽放箔架裝置，操作快捷，對位更換安全，安裝方便，保證全息燙印精度準確、穩定(全息燙金專用，選配) | △ |
注：此配置單只供參考，正式配置單以合同為準。標配：〇；選配：△
技術參數
| 型 號 | MHK-2S920TT |
| 功能簡介 | 1. 燙金+燙金 2. 燙金+模切 3. 凹凸(深壓紋)+模切 4. 燙金+凹凸(深壓紋) |
| 最大用紙幅面 | 920×650mm |
| 最小用紙幅面 | 360×320mm |
| 最大模切幅面 | 920×630mm |
| 最大燙金幅面 | 900×600mm |
| 最大熱壓幅面 (凹凸/深壓紋) | 900×600mm |
| 叼口空白 | 9~17mm |
| 板框內版尺寸 | 1008×670mm |
| 紙張規格 | 80~2000g/m2卡紙，0.1~2mm 卡紙，≤4mm 瓦楞紙 |
| 模切精度 | ≤±0.075mm |
| 普通燙精度 | ≤±0.1mm |
| 全息定位燙精度 | ≤±0.1mm |
| 熱壓精度 (凹凸/深壓紋) | ≤±0.075mm |
| 最大工作壓力 | 一機組 600T；二機組 600T |
| 最大工作速度 | 7200s/h |
| 最大給紙堆高（含托板） | 1500mm |
| 最大收紙堆高（含托板） | 1300mm |
| 最大金箔直徑 | Ф250mm縱向，Ф200mm橫向 |
| 電加熱系統 | 20溫區，40~180℃可調 |
| 鋁箔寬度 | 20~900mm |
| 一機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 二機組系統 | 電化鋁送箔:3縱+2橫/4縱+2橫(可選)/5縱+2橫(可選)/6縱+2橫(可選) |
| 整機尺寸(含板框預裝架) | 7615×6960×2658mm(L×W×H) (長含預上紙軌道；寬含腳踏板) |
| 機器總重 | 29T |
| 滿載功率 | 108KW |
| 氣源要求 | 壓力: 0.6~0.7Mpa，流量: ≥1m3/min |